起始于2020年初的新冠疫情冲击，让更多的企业意识到了数字化转型的重要性，无论是传统的大中型企业，还是小微企业、初创企业，都在通过数字化转型探索企业未来发展的新道路，重构企业自身的业务场景和商业模式，以期降本增效、增强抗风险能力。

　　近几年，国家政策在不断地推进企业的数字化转型。2021年政府工作报告明确提出，要加快数字化发展，打造数字经济新优势，协同推进数字产业化和产业数字化转型。2021年2月，国务院国资委还印发了《关于加快推进国有企业数字化转型工作的通知》，通知指出，要加强对标，着力夯实数字化转型基础；运用5G、云计算、区块链、人工智能、数字孪生、北斗通信等新一代信息技术，建设敏捷高效可复用的新一代数字技术基础设施，为业务数字化创新提供高效数据及一体化服务支撑。在市场环境和国家政策的双重推动下，企业数字化转型迎来新的发展机遇。

　　那么，数字化如何为企业“赋能”呢？

　　数字化，并非简单的信息化。过去传统的信息化主要是依靠POS系统、ERP系统等，来收集结果数据，以服装业为例，哪些产品总共销售了多少件？单价多少？剩余多少库存？分析这些结果数据，更多的是反映历史情况，方便企业后续管理。而数字化最有价值的地方是赋能，除了结果数据，它更是通过各种智能IOT，也就是物联网设备，如智能摄像头、货架热点监测系统，获取过程数据，像消费者的到店记录、在哪些商品前有驻足停留、观察触摸，以及消费者的试穿记录、风格偏好等，从而对消费者进行用户画像分析，清楚掌握市场需求的动态变化。再通过大数据、云计算等，建立数据仓，进行智能分析，形成智能决策赋能各个业务端。

　　 一、在公司企业层面，之江公司引进德国SAP公司的企业管理系统（ERP）， 通过标准化流程：

　　→ 1. 进行客户订单管理：根据客户交付要求，库存情况与产品生产周期，从而系统自动计划出原材料采购数量与交货时间，生产数量与时间以及设备资源与人力资源计划；

　　→ 2. 财务管理：根据产品的主数据，自动计算每个产品的成本，销售物流成本，销售价格，应收款项，从而实现全流程的财务成本管理与控制，投资与固定资产管理，现金流等会计实务数字化以及利润与收益分析；

　　→ 3. 资源统筹管理：统筹关键资源，如现金， 设备，人员，材料的管理。

　　通过SAP系统的实施，通过对每个客户，每个订单，每个产品进行精细化的管理，提高了公司在快速变化的时代公司的资源计划的效率与精确性；如果客户准时交货率提到了20%，材料库存周期降低了10%；结合标杆企业的最佳实践与之江20多年的管理经验，优化与标准化了公司的管理流程，加快了决策效率与正确；依赖于标准化流程与基于数据的决策，降低了公司决策的风险。

　　二、在公司生产制造层面，之江公司与浙江中控合作，实施了具有之江特性定制化的生产管理系统（MES）。根据ERP-SAP系统计划的生产产品种类，数量与时间要求，生产管理系统（MES）生产模块生成具体的每日生产计划，根据每个产品的生产周期，分配到具体的每条生产线，同时把产品标准配方与工艺参数同步到生产控制系统，依次为浙江中控的批次生产控制系统（Batch），集散控制系统（DCS）以及西门子的可编程控制系统（PLC），从而控制设备的生产制造。在生产制造过程中，自动记录原材料消耗，能源消耗，人力资源以及成品数量，从而实时自动进行生产工单报工，库存更新。生产管理系统（MES）材料管理模块，同步ERP-SAP的原材料的采购单信息，完成原材料的入库入账，二维码标签生成以及库存管理，实现先进先出，实现物流与信息流实时统一。生产管理系统（MES）的质量模块，进行生产全流程的全面质量管理。首先与研发和客户对接，生成标准完整的产品与原材料的检测要求，然后根据检测要求，对原材料入库，生产过程样品，产出成品进行检测，根据检测结果，依据MES标准质量流程与权限管理，进行材料放行，拒收，降级让步放行，不合格品处理与调查等。生产管理系统（MES）设备管理模块，对生产设备进行全生命周期的管理。如标准的设备技术指标数据库，预防性维修，保修管理以及维修成本的统计记录；生产管理系统（MES）数据统计模块，依赖于数据收集系统，二维码标签系统。第一层次上，我们可以实时查询原材料，成品，设备的生产相关信息，如每一批，每一个包装内的材料的检测数据，生产时间，设备，人员，能源消耗，实际工艺参数，实际材料使用数量，与标准值的偏差等等以及每一个设备的技术参数，维修信息，运行状态等等。第二层次上，对数据生成报表，统计分析绩效完成情况，如产品合格率，库存周期，设备利用效率，产量，能耗以及单位制造成本等等。第三层析，对这些数据进行分析，进行持续改进；如对不同设备，不同班次产品合格率进行分析，从而提高产品合格率。如对全局设备利用率（OEE）这个数据进行分析，从而提高生产计划的准确性，人员效率，设备预防性维修的绩效等等。

　　通过MES系统的实施，之江公司提高了生产效率，人均产量提高了20%，单位产品能耗降低了15%。全局设备利用率（OEE）提高了5%。

　　三、在设备控制层面，之江公司引进了国际知名品牌全自动双螺杆生产系统，全自动化与高效率的包装系统以及浙江中控的批次生产控制系统（Batch），集散控制系统（DCS）和西门子可编程控制系统（PLC）， 通过软硬件结合。把MES系统下放的生产任务，通过设备自动，精确，标准化，高效率地生产制造出来，同时把设备的实时数据上传MES系统用于收集统计分析。批次生产控制系统（Batch）把MES系统的批次工单任务通过工程师预先编辑好的程序，根据标准统一的配方量与工艺参数。按时，按步骤顺序自动发出控制命令给DCS/PLC系统，从而避免操作人员输入命令出现错误以及人员操作上的偏差。集散控制系统（DCS）和西门子可编程控制系统（PLC）根据批次控制系统发来的操作步骤与参数控制设备的运转，比如温度的控制，自动加料等等，大大提高了操作的准确性和精度以及效率。通过软硬件结合的设备控制层的自动化，智能化，之江公司的生产人均产量提高了20%，产品合格率提高了10%，批次之间质量波动减少了5%。

　　数据中台是在政企数字化转型过程中，对各业务单元业务与数据的沉淀，构建包括数据技术、数据治理、数据运营等数据建设、管理、使用体系，实现数据赋能。数据中台，是新型信息化应用框架体系中的核心。由于大部分企业不具备数字化的基因与能力的，因此靠自建数据中台是不行的，需要与专业的数字化解决方案提供商合作，帮助自己实现数字化转型。当然企业也需要培养自己内部的相关技术人才，一方面企业内部人士更懂企业自身的运营逻辑，这样能更好与数字化服务商搭配，更全面的将企业的各个环节进行数字化升级。另一方面是，数字化体系搭建好后，也需要企业的技术人才持续跟踪维护。

　　市场上面向消费零售行业的数字化服务商有很多，有互联网巨头孵化出的数字化服务平台，如阿里云，也有很多头部的创业公司；而在面向制造产业链行业的数字化服务商也有很多，比如SAP、甲骨文、用友、金蝶等。最终选择哪个服务商，这些服务商搭建的数字化体系是否能有效，要看他们能否搭建有效的数据中台。很多企业，在以往的信息化或者数字化的过程中，主要是根据各个环节的需要分别建立一套系统，比如订单管理需要一套系统，就建立一个OMS；仓库管理需要一套系统，就建立一个WMS等等。系统跟系统之间并没有打通，形成一个个数据孤岛，无法统筹各部门、各层级的数据，进行智能分析和决策。所以，以往很多企业在做完信息化、数字化后，虽然感觉到方便各业务端的管理了，但是没有感觉到产生质的飞跃。

　　数据中台，不是一套软件系统，不像ERP等业务系统，只针对某部分环节收集数据、独立存储、计算分析，而是将企业的设计、生产、仓储、供应链、线上商城、会员体系、线下渠道销售等等，所有环节全部打通，将全部环节产生的数据汇总到一起，形成标准数据，建立中央数据仓，然后根据各个环节的业务需要，支持各业务端形成智能分析、智能决策，最终赋能各业务端。

　　每个行业都有自己的特色，其数字化转型思路也不同，但本质都是要搭建有效的数据中台，赋能各业务端。未来是数字化的时代，企业的数字化转型势在必行，率先找到适合自身的数字化转型之路，将会为企业赢得更大的增量机遇。

　　面对新型信息技术深度应用的新形势，杭州之江有机硅化工有限公司明确提出要坚持创新，加快跑入数字化阶段，建成数字化企业。应该怎么实现数字化，之江有机硅公司作为国内成长起来的有机硅化工一流企业，变革行动贯穿其整个发展历程，期间学习、借鉴了众多国际一流企业优秀的管理理论与运营机制，经过长期实践，形成了具有自身特色的流程型组织管理方法论与运营模式，积累出大量数字化转型经验，为有机硅化工行业和中国建筑幕墙及门窗行业数字化转型提供了从理论到实践、知行合一的优秀学习案例。

（文| 唐 琦）